Новый BMW 7 серии с началом производства на заводе в Дингольфинге

Сегодня первые серийные образцы нового BMW 7 серии сошли с конвейера завода BMW Group в Дингольфинге. Это двойной дебют: ведь и полностью электрический BMW i7*, и варианты топ-модели BMW с ультрасовременными двигателями внутреннего сгорания отмечают начало производства на заводе в Нижней Баварии. Милан Неделькович, член совета директоров по производству BMW AG: «Наш новый BMW 7 серии — это первый в мире роскошный седан, у которого клиенты могут выбирать между тремя типами привода. Будь то чисто электрический привод, двигатель внутреннего сгорания или, в будущем, подключаемый гибрид — благодаря нашим гибким производственным структурам и выдающемуся опыту в области интеграции мы можем эффективно внедрить все разнообразие приводов в производство».

Инвестиции более 300 миллионов евро в автомобильный завод в Дингольфинге

BMW Group инвестирует более 300 миллионов евро в автомобильный завод в Дингольфинге для производства новой BMW 7 серии. Таким образом, она продвигает вперед преобразование своего крупнейшего европейского производственного предприятия в BMW iFACTORY с его «бережливым производством». «, «зеленые» направления и «цифровые» и, таким образом, последовательно следует производственной модели BMW будущего. С BMW 7 серии BMW Group впервые тестирует автоматизированное маневрирование новых автомобилей в заводских условиях и тем самым оптимизирует процессы сборки и исходящей логистики.

BMW i7: еще одна веха в электромобилях в сегменте роскоши

После запуска производства и поставки в дилерскую сеть демонстрационных и тестовых автомобилей с осени модели 7-й серии будут доступны покупателям по всему миру. С BMW i7 BMW Group продолжает свое электрическое наступление в сегменте роскошных автомобилей, символом которого является расположение в Дингольфинге. Член совета директоров Милан Неделкович: «Ровно год назад здесь мы отпраздновали начало производства нашего BMW iX. Следующим этапом станет BMW i7, а в следующем году появится полностью электрическая версия BMW серии 5. Таким образом, мы ускоряем развитие электрической мобильности и электрифицируем наши основные семейства моделей». Уже в этом году как минимум каждый четвертый автомобиль BMW, произведенный в Дингольфинге, должен иметь электропривод. Согласно текущим планам,

100% гибкость при изменении опций привода

Новый BMW 7-й серии будет собираться на конвейере в сочетании с моделями BMW 5-й и 8-й серий, а также полностью электрическим BMW iX. «Индивидуальные варианты привода BMW 7 серии можно гибко планировать», — подчеркивает директор завода Кристоф Шредер. «Это позволяет нам увеличить долю действительно востребованной приводной смеси и максимально использовать возможности нашего завода».

BMW 7 серии использует продукты и технологические модули BMW iX

Новый BMW 7 серии использует технологические модули BMW iX в качестве основы не только с точки зрения отдельных характеристик продукта, таких как архитектура бортовой сети, пользовательский интерфейс и вспомогательные системы, но и с точки зрения процессов проверки производства и сборки. в котором BMW iX является пионером. Это относится, например, к недавно спроектированному сборочному цеху, вращающемуся агрегату, а также к испытательным стендам вспомогательных систем и новому, более эффективно разработанному процессу отделки от первого запуска двигателя до места отправки автомобиля. .

Повторное использование инсталляций и специальный процесс двухцветного лакирования

При производстве кузовов новый BMW 7 серии интегрируется в существующие конструкции предшественника с модификациями, вносимыми во время перерывов в производстве, что позволяет сэкономить инвестиции в сотни миллионов евро, а также ресурсы за счет повторного использования и адаптации систем. Хотя, в зависимости от технологии привода, кузова нового BMW 7 серии различаются по шасси и имеют различную геометрию, разные варианты могут производиться в любом сочетании на одной базовой линии с гибким переключением. Благодаря автоматизации, например, в области сборки дверей, и сокращению количества необходимых комбинаций материалов и методов соединения можно более эффективно планировать процессы. В покрасочном цеху разработан специальный процесс для эксклюзивной двухцветной окраски нового BMW 7 серии.

Собственное производство компонентов электропривода

Компоненты электропривода BMW i7, в частности высоковольтные аккумуляторы и высокоинтегрированный электропривод, также производятся на заводе в Дингольфинге. Что касается BMW iX, BMW i4 и BMW iX3, то они происходят из соседнего центра компетенции BMW Group по производству электроприводов.

Недавно там были введены в эксплуатацию две новые производственные линии, поэтому теперь можно производить компоненты для более чем 500 000 электромобилей в год. Количество сотрудников на производстве электроприводов в Дингольфинге продолжает расти с примерно 600 в начале 2020 года до более 2300 в настоящее время.

«Преобразование в BMW iFACTORY идет полным ходом»

«Технологические носители, такие как BMW 7-й серии, являются катализаторами перемен — в том числе и для наших заводов», — подчеркивает директор по производству Милан Неделькович. Потому что они привносят инновации не только в продукт, но и в производственные процессы. «Преобразование Дингольфинга в BMW iFACTORY идет полным ходом», — добавляет директор завода Кристоф Шредер. «У нас есть сотни сотрудников, участвующих в проектах, которые делают нашу фабрику более эффективной, гибкой и устойчивой. И ключевым фактором для этого являются эффективные решения для инноваций и цифровизации». Триаду BMW iFACTORY «бережливое, экологичное, цифровое» теперь можно испытать в производственных цехах Дингольфинга.

Завод в Дингольфинге отвечает требованию «бережливости», в частности, благодаря гибкому дизайну производственных структур. «Структура производства дает нам гибкость с точки зрения переключения между отдельными типами и моделями приводов, с точки зрения объемов с огромными диапазонами колебаний и возможностью изменения заказов наших клиентов за несколько дней до начала сборки — гибкость заключается в DNA Dingolfing», — говорит директор завода Шредер.

Еще одним примером того, как оцифровка способствует повышению эффективности предприятий, является распространение интеллектуальных логистических решений. Завод BMW Group в Дингольфинге является пионером в масштабах всей компании и, помимо автоматических вилочных погрузчиков, автономных тягачей и автоматизированных логистических решений на открытом воздухе для транспортировки и доставки деталей на сборочную линию, также использует так называемых интеллектуальных транспортных роботов от дочерней компании BMW Idealworks. Ожидается, что только их число удвоится и превысит 200 с появлением BMW 7 серии в 2022 году. «Благодаря этим гибким решениям по автоматизации, — говорит Шредер, — мы можем эффективно справляться с высокой сложностью и количеством деталей, которые у нас есть на заводе».

Зеленый. Инвестиции в устойчивое производство

В дополнение к покупке 100% экологически чистой электроэнергии многие другие меры «зеленого» направления BMW iFACTORY способствуют устойчивому производству на заводе в Дингольфинге. К ним относятся повторное использование нескольких сотен производственных роботов в кузовном цехе и сокращение потребления ресурсов в покрасочном цехе. При инвестициях более 50 млн евро он получит новые линии катодной покраски и сухой сепарации, что значительно сократит потребности как в воде, так и в энергии. Отработанное тепло, образующееся в процессе сушки, должно не только возвращаться в качестве технологического тепла, но и использоваться для выработки электроэнергии в будущем.

Другими аспектами устойчивого производства являются энергоэффективный парк установок, планирование упаковки, а также транспортная логистика, переработка и управление водными ресурсами. Электрические грузовики тестируются для внутреннего транспорта. Коэффициент рециркуляции на заводе в Дингольфинге составляет более 90%, а уровень рекуперации даже превышает 99%. Это означает, что в 2021 году завод BMW Group в Дингольфинге произвел всего около 580 г отходов на каждый произведенный автомобиль. Более 40% потребности в воде покрывается собственными скважинами компании. Это экономит запасы питьевой воды в регионе.

Цифровой. Автоматизированный контроль качества с камерами AI

При производстве BMW 7 серии завод BMW Group полагается на интеллектуальные решения по оцифровке во всех технологиях, но прежде всего при сборке автомобилей — от виртуального обучения сотрудников до использования интеллектуальных сканеров и автоматизированного контроля качества на основе ИИ. и автоматизированное вождение новых автомобилей в заводских условиях.

BMW Group оказалась пионером в использовании искусственного интеллекта в рамках проекта AIQX (Artificial Intelligence Quality Next). Процессы качества автоматизируются с помощью датчиков и искусственного интеллекта путем создания интеллектуальных систем камер и датчиков на конвейерной ленте. Собранные ими данные затем оцениваются в режиме реального времени на серверной части с использованием алгоритмов и искусственного интеллекта, а рабочие на сборочной линии получают немедленную обратную связь через интеллектуальные устройства. Таким образом, AIQX можно использовать для идентификации вариантов, проверки полноты и обнаружения аномалий в процессах сборки. С запуском BMW 7 серии AIQX уже используется в 40 приложениях.

Запуск производства новой модели увеличивает количество применимых процессов в проекте оцифровки IPS-i. Он объединяет данные из самых разных систем позиционирования в ИТ-платформу и проектирует цифрового двойника сборочного цеха в режиме реального времени. Будь то использование умных сканеров и отверток или проверка правильности распределения компонентов по автомобилям с помощью RFID — все основано на том, что все объекты, участвующие в производственном процессе, т.е. транспортные средства, компоненты и инструменты могут быть обнаружены и объединены в сеть через платформу IPS-i. В новом BMW 7 серии отслеживание компонентов только с помощью RFID было расширено до 45 семейств деталей.

Пилотный проект автоматизированного вождения на заводе BMW 7 серии

В производстве нового BMW 7 серии также используется цифровая инновация, которая предлагает большой потенциал для повышения эффективности в области сборки и исходящей логистики на заводах и в распределительных центрах BMW Group: «автоматизированное заводское управление» (AFW). Этот проект будет запущен в июле в рамках стратегии оцифровки на заводе в Дингольфинге, и вскоре новые модели BMW 7 серии будут автоматически преодолевать примерно 170-метровый маршрут от сборочного цеха до конечной зоны сборочной линии. . Маршрут от конца сборочной линии до пункта доставки также должен быть пройден таким образом.

Проект разработан BMW Group совместно с двумя стартапами — Seoul Robotics и Embotech, с использованием их программного обеспечения и технологий. Менеджер проекта Саша Андре объясняет: «Автоматизированное вождение на заводе не имеет ничего общего с функциями автономного вождения для клиента. Здесь мы используем другой подход. Используются не датчики автомобиля, а инфраструктура вне автомобиля, чтобы распознавать окружающую среду и планировать движение автомобиля». Соответствующие маршруты через логистические зоны завода оборудованы датчиками. Используя программное обеспечение Seoul Robotics, данные используются для определения местоположения автомобили и распознавание их окружения Затем управление берет на себя внешнее программное обеспечение для планирования поездки от Embotech, которое берет на себя торможение,

Опытную эксплуатацию планируется продолжить до 2023 года с дальнейшим развертыванием на других моделях на заводе в Дингольфинге.

Дингольфинг – родина BMW 7 серии с 1977 года

Завод BMW Group в Дингольфинге, Нижняя Бавария, является родиной BMW 7 серии с 1977 года и в настоящее время производит седьмое поколение топ-модели BMW. Это флагманский завод концерна по выпуску роскошных моделей марки BMW, который характеризуется большим опытом запуска производства и многолетним опытом создания автомобилей класса люкс премиум-класса. На сегодняшний день с конвейеров завода в Дингольфинге сошло более 11 миллионов автомобилей BMW. В этом году ожидается еще одна производственная годовщина: двухмиллионный экземпляр BMW 7 серии.

Особенности завода BMW Group в Дингольфинге

Завод в Дингольфинге — одно из более чем 30 производственных предприятий BMW Group по всему миру и крупнейшее производственное предприятие компании в Европе. Около 1600 автомобилей BMW 4, 5, 6, 7 и 8 серий ежедневно покидают автомобильный завод в 02.40, а также новый полностью электрический BMW iX. Всего в 2021 году завод произвел около 245 000 автомобилей. В настоящее время на заводе в Нижней Баварии работает около 17 000 человек. С дополнительными 850 стажерами из 15 профессий Дингольфинг также является крупнейшей обучающей компанией в BMW Group. Помимо автомобилей, Dingolfing также производит автомобильные компоненты, такие как штампованные детали или подвески, а также системы привода. Центр компетенций всего концерна по производству электроприводов находится в компонентном заводе 02.20. Отсюда заводы BMW Group по всему миру снабжаются электродвигателями и высоковольтными батареями для производства подключаемых гибридов и чисто электрических моделей. Производство электроприводов постоянно расширяется. В настоящее время здесь работает более 2300 сотрудников. Кроме того, завод выпускает кузова для всех моделей Rolls-Royce. Так называемый динамический центр, большой пункт хранения и перевалки и сердце центральной послепродажной логистики BMW Group, снабжает дилерские организации BMW и MINI по всему миру оригинальными запчастями и аксессуарами BMW.